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高爐渣

山東埃爾派 | 點(diǎn)擊量:0次 | 2021-02-07

摘要
高爐渣是什么 高爐渣顯熱回收方法有哪些?利用高溫熔渣直接制備高附加值材料,對(duì)熔渣進(jìn)行調(diào)質(zhì),直接熱成型為礦棉、微晶玻璃等高附加值材料。這樣做間接回收了熔渣顯熱,避免了傳統(tǒng)水淬工藝帶來的問題,簡(jiǎn)約了熔渣資源化的流程。然而,熱成型后的產(chǎn)品仍蘊(yùn)含較高的顯熱,仍被浪費(fèi)。與上述幾種方法相比,熱量回收的不夠徹底。

  高爐渣是什么 高爐渣顯熱回收方法有哪些

  鋼鐵企業(yè)余熱資源主要集中在煉焦、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼和熱軋工序,表現(xiàn)為產(chǎn)品余熱、煙(煤)氣余熱、廢渣顯熱及冷卻水顯熱等。鋼鐵企業(yè)各類余熱資源中,產(chǎn)品及煙(煤)氣顯熱占余熱資源總量較多,余熱品質(zhì)包含各個(gè)溫度等級(jí)。目前已開發(fā)并應(yīng)用的技術(shù)有干熄焦技術(shù)、燒結(jié)余熱回收技術(shù)、轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù)、連鑄坯熱送熱裝技術(shù)等等,取得明顯效果和效益。冷卻水顯熱雖然也占一定比例,但屬低溫余熱資源,回收經(jīng)濟(jì)效果較差,余熱回收率僅2%左右。爐渣顯熱能級(jí)高,屬高品位余熱資源,約占全部高溫余熱資源的35%,其中高爐渣占28%,回收價(jià)值很大。但是由于回收技術(shù)上的困難,目前渣顯熱回收率極低,只有部分高爐渣沖渣水余熱得以利用,高爐渣顯熱是少數(shù)還未被開發(fā)利用的重要余熱資源。

  高爐渣的出爐溫度在1400~1550℃之間。每噸渣含(1260~1880)×103kJ的顯熱,相當(dāng)于60kg標(biāo)準(zhǔn)煤的熱值。高爐渣的排出率與礦石品位有關(guān),近年來我國(guó)大中型鋼鐵企業(yè)采用較高品位鐵礦石原料,高爐渣鐵比已降至300kg/t附近。由此,一座1000m3的高爐,按年產(chǎn)量90萬t生鐵、渣鐵比為300kg/t計(jì)算,每年排渣量27萬t,爐渣放散熱量折合標(biāo)煤1.62萬t。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì),我國(guó)已經(jīng)投產(chǎn)和在建的1000m3級(jí)以上的大型高爐約有169座,估算綜合生鐵產(chǎn)能在3.2億t左右,因此每年我國(guó)大型高爐產(chǎn)渣量接近1億t,攜帶熱量折合標(biāo)煤600萬t。而實(shí)際生鐵產(chǎn)量和渣鐵比都高于計(jì)算值,因而高爐渣顯熱能量更為巨大。盡管并非可以全部回收高爐渣的熱能,但若能部分回收利用,其節(jié)能效益也是顯著的,非常具有市場(chǎng)開發(fā)潛力。

  高爐熔渣是在高爐煉鐵過程中,由礦石中的脈石、燃料中的灰分和溶劑(一般是石灰石)中的非揮發(fā)組分形成的固體廢物。主要含有鈣、硅、鋁、鎂、鐵的氧化物和少量硫化物。是高爐生產(chǎn)的主要副產(chǎn)品,主要成分為CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO、TiO2等,含有大量的高品質(zhì)熱焓,具有很高的回收價(jià)值。

  高爐渣顯熱進(jìn)行回收,需要解決兩個(gè)主要問題:一是對(duì)高爐熔渣進(jìn)行粒化,二是熱量的回收。水淬粒化不能回收顯熱,干式粒化處理后可以進(jìn)行顯熱回收。熔渣顯熱回收技術(shù)主要有物理熱回收技術(shù)和化學(xué)熱回收技術(shù)兩類。

  各種物理熱回收方法,都需要借助于一定的載能體(空氣等)來回收熔渣的顯熱,綜合熱回收效率不高。化學(xué)法回收熔渣顯熱不僅可以省去眾多余熱回收設(shè)備,且由于能量形式轉(zhuǎn)換次數(shù)少,回收率高,受到廣泛關(guān)注。日本科研人員在這方面做了大量工作,主要有以下形式:

  1、甲烷循環(huán)反應(yīng)

  流程為:

  1)利用高速噴出的甲烷(CH4)和水蒸氣(H2O)混合氣體對(duì)液渣進(jìn)行冷卻粒化,二者進(jìn)行強(qiáng)烈的熱交換。液渣受到風(fēng)力的破碎和強(qiáng)制的冷卻作用,其溫度迅速下降并粒化為細(xì)小顆粒。

  2)CH4和H2O的混合氣體在高爐渣顯熱的作用下,發(fā)生吸熱反應(yīng)生成H2和CO,將高爐渣的熱量轉(zhuǎn)移出來;

  3)生成的氣體進(jìn)入下一反應(yīng)器,在一定條件下,H2和CO反應(yīng)生成甲烷和水蒸氣,放出熱量。高溫甲烷和水蒸氣經(jīng)熱交換器冷卻,重新返回循環(huán)使用。

  2、甲烷-水蒸氣重整制氫

  流程:

  1) 用轉(zhuǎn)杯粒化技術(shù)對(duì)熔渣進(jìn)行粒化,采用CH4和H2O氣體作為冷卻介質(zhì)。

  2) 氣體吸收化學(xué)顯熱,在催化劑作用下,生成H2和CO氣體。

  3、沼氣-二氧化碳重整制氫

  反應(yīng)為CH4+CO2=2CO+2H2。消耗能量247kJ/mol,來源于熔渣顯熱。研究表明:渣粒不僅起到提供熱量的作用,且是一種很好的催化劑,能促進(jìn)甲烷的分解;隨著反應(yīng)溫度的升高,甲烷的轉(zhuǎn)化率增大,最高達(dá)96%左右,且生成更多的氫氣。

  4、利用爐渣顯熱制煤氣

  高爐熔渣在處理過程需要急速冷卻;而煤的氣化需要不斷加熱、升溫,因此可以將兩者結(jié)合起來,目前,我國(guó)學(xué)者正在進(jìn)行這方面的研究。

  5、高溫熔渣直接制備材料

  利用高溫熔渣直接制備高附加值材料,對(duì)熔渣進(jìn)行調(diào)質(zhì),直接熱成型為礦棉、微晶玻璃等高附加值材料。這樣做間接回收了熔渣顯熱,避免了傳統(tǒng)水淬工藝帶來的問題,簡(jiǎn)約了熔渣資源化的流程。然而,熱成型后的產(chǎn)品仍蘊(yùn)含較高的顯熱,仍被浪費(fèi)。與上述幾種方法相比,熱量回收的不夠徹底。

  綜上,高爐渣是一種很好的二次資源,水淬法不可以回收顯熱,而化學(xué)法則可最大程度回收利用這類特殊資源。多種化學(xué)法中,甲烷PCA和重整最為受人關(guān)注,即回收了熔渣顯熱、減少了污染物排放,同時(shí)生產(chǎn)的氣體可以直接用于高爐煉鐵生產(chǎn),實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì),是高爐熔渣顯熱回收的最好方式。

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